01
适用场景与常见痛点
- 适用于依赖人工启停、仪表数据分散、报警不完整、频繁溢流/空转或缺少运行记录的废水站。
- PLC 不能弥补错误工艺或失准仪表；先确认测点、执行机构和工艺逻辑。
- 改造需兼顾生产连续性、原程序/图纸可得性和停机切换窗口。
02
项目前需要收集的资料
- 现有 PLC/HMI 型号、I/O 表、程序备份、电气图、网络结构和账号权限。
- 各池液位、泵阀、搅拌、风机、加药、pH/ORP/DO/流量等仪表及校准状态。
- 正常、手动、检修、异常和断电恢复的操作流程，报警记录与人员权限。
- 需接入的上位机、远程运维、报表或厂务系统，以及网络安全要求。
03
典型工艺逻辑
- 现场盘点与信号测试 → 控制说明书与 I/O 核对 → 盘柜/仪表/程序改造 → 离线测试 → 分段切换 → 水联动与带负荷调试 → 培训交付。
- 按风险确定液位联锁、泵组轮换、加药控制、变频、HMI、报警、趋势和运行时间统计，不为展示而堆叠功能。
04
仪表与自动控制要点
- 关键联锁采用明确的安全状态和手自动权限；模拟量设置量程、滤波、断线/越限诊断。
- 报警应有优先级、延时、确认和事件记录；保留必要的就地操作与紧急停机。
- 远程访问须经授权、最小权限和安全网络方案，不能直接暴露 PLC 或 HMI 到公网。
05
运行风险与项目边界
- 必须明确旧程序、第三方设备通讯、仪表更换、电气施工、网络和上位系统的边界。
- 切换与带负荷测试可能影响连续生产，需制定回退和临时操作方案。
- 交付应包含程序备份、图纸、I/O 清单、控制说明、账号移交、培训和验收记录。